电渣冶金的回顾与展望
摘要：制备超纯优质金属材料的精细冶金不断地向前发展，近期电渣冶金的进展令高温电渣重熔(PESR)，真空电渣重熔(VarESR)使重熔金属质量达到高纯水平。电渣 封顶(ESHT)生产巨型钢锭具有技术与经济上的潜在优势。
关键词:精细冶金；电渣冶金；高压电渣重熔；真空电渣重熔；电渣热封顶
Retrospect and prospect of electroslag metallurgy
Abstract:Preparation of super pure metal materials of fine quality metallurgical constantly moving forward, the recent progress of electroslag metallurgy for high temperature electric slag remelting (PESR), vacuum electroslag remelting (VarESR) make the remelting quality of metal is very high purity. Electroslag caps (ESHT) production of large steel ingot has potential advantages in technology and economy.
Keywords:Fine metallurgy ;Electroslag metallurgy ;High voltage slag remelting ;Vacuum electroslag remelting ;Electroslag hot caps
前苏联电渣重熔工业化起步较早，1958年乌克兰扎波洛什市德聂伯尔建立了电渣重熔车间，拥有0.5 t P909型电渣炉4台［1］，美国费尔思斯特林公司(Firth Sterling)于1959年建立了3.6 t工业电渣炉，而在工业上全面推广直至1965年才开始［2］。我国于1958年在电渣焊的基础上掌握电渣重熔技术，于1960年在重庆特殊钢厂及大冶钢厂建立电渣重熔车间［3］。从世界范畴论，电渣重熔工业生产已经历了41个春秋(1958～1999年)。电渣重熔属于冶金专业，特种熔炼学科。电渣技术的发展，派生出许多专业分支。电渣冶金包括：电渣重熔、电渣熔铸、电渣转注、电渣浇注、电渣离心浇铸、电渣热封顶、电渣焊接、电渣表面镀膜等。
1 电渣冶金的历程
1.1 缓慢发展的25年(1940～1965年)
美国R.K.Hopkins首先于1940年获得电渣直接熔炼专利，早年Kellogg公司用于生产高速钢及高温合金(Fe-16Cr-25Ni-6Mo)，直到 1959年Firth-Sterling公司建立3台3.6t电渣炉进行电渣重熔，美国电渣技术才定型。1965年Firth-Sterling公司破产，被Vasco公司及Allvas公司兼并，该技术才逐渐公诸众。50年代由于钛合金需要一度增长，到1965年美国真空电弧重熔能力达15.3万t/年，60年代钛合金市场萧条，相当一部分真空电弧重熔炉转为生产超级合金及优质合金钢。同时理论研究落后，Hopkings及其同事认为电渣过程是“埋弧放电”。
1.2 飞跃发展的十年(1965～1975)［4］
1959～1965年在美国和西欧电渣重熔与真空电弧重熔之间展开了强烈的技术竞争，时间持续7年之久。1965年西欧美国冶金工作者作了全面的、系统的研究，其结论是电渣重熔设备简单，生产费用低廉，操作方便，铸锭表面光洁，热塑性好，成材率高。电渣重熔在纯净度方面不亚于真空电弧重熔。去硫，去除非金属夹杂物均超过真空电弧重熔，仅去气(N、H、O)不及真空电弧重熔，而
在铸锭结晶方面优于真空电弧重熔，铸锭组织的致密性、化学成分均匀性还超过真空电弧重熔，没有低倍缺陷，成品率高.产品扩大生产的优质钢及超级合金到1975年近300个牌号，开始用于生产有色金属(Al、Cu、Ti合金)及贵金属(Ag合金)。
1.3 稳定发展的10年(1975～1985年)［5］
电渣钢产量继续增长，到1985年达到120万t。第1代电渣炉开始更新。但据西方情报分析，前苏联电渣钢产量约40～45万t。东欧国家约4～5万t。到1985年止，西方工业电渣炉达204台，其中38台是1975年以后新建。 这一阶段随重熔锭型的扩大，电渣熔铸管件及异形铸件的出现，对金属质量要求日益严格，研究电渣重熔过程的理论模型应运而生，包括：(1) 热传递模型； (2) 物质传递模型(热力学模型、薄膜及渗透理论为基础的新传质模型)； (3) 热塑性模型。
1.4 酝酿新的突破(1985～1999年)
这一阶段一些生产超级合金的公司继续扩大生产能力，如美国Teledyne Allvac公司建立23 t 电渣炉。Inco合金国际公司两台电渣炉于1986年投产生产Ni基合金、Co基合金及其它耐热合金板坯及圆锭，锭重18 t。1992年Consarc公司制造100 t电渣炉在日本钢厂投产。 西欧与美国致力于电渣热封顶ESHT法及电渣自熔模MHKW法生产大钢锭。前苏联主要应用双极串联电渣焊。铸焊结合生产大毛坯，并研究电渣分批浇铸生产大锭。 前苏联巴顿电焊研究所用电渣坩埚炉，熔炼获得纯净钢水，与离心浇铸结合形成电渣离心浇铸CESC，将钢水浇入耐用金属模，形成电渣耐用模EPMC。
2 电渣冶金的现况
根据有关资料推算，世界上电渣钢的生产能力，超过120万t/年。乌克兰巴顿院士曾预计在21世纪，电渣钢可占钢总产量的0.2%。西方国家(不包括前苏联和东欧)现有工业电渣炉228台。世界最大的电渣炉是德国萨尔钢厂165 t FB45/165G型电渣炉及我国上海重型机器厂200 t级电渣炉。前苏联新西伯利亚电热厂200t级电渣炉因技术未过关，已宣告失败。最大的板坯电渣炉是俄罗斯双极串联70 t板坯电渣炉。乌克兰双极串联电渣焊可焊接直径3 m的铸件，焊缝纵向截面可达10m2。世界上最大电渣车间是乌克兰扎波洛什市德聂泊尔特钢厂电渣车间。有电渣炉22台，生产能力超过10万t/年。世界上电渣冶金技术先进的国家是乌克兰、美国、中国、德国、日本、英国、奥地利；应用电渣冶金成熟的国家有俄罗斯、瑞典、法国、捷克、比利时、印度；已掌握电渣冶金技术的有意大利、西班牙、卢森堡、以色列、南非、澳大利亚、巴西、韩国、波兰、匈牙利、罗马尼亚、越南、朝鲜等。
世界性电渣冶金国际会议召开过12次，从1975年起，电渣重熔与真空冶金合并，通称“国际真空冶金会议”，每3年一届，电渣冶金论文在历届会议上占相当大的比例。
3 电渣冶金的未来
21世纪电渣冶金仍然具有下列优势：(1) 电渣重熔在中型及大型锻件生产中，将处于垄断地位。(2) 在优质工具钢、模具钢、双相不锈耐热钢、含N超高强钢、管坯、冷轧辊领域中占绝对优势，真空电弧重熔在这一领域必为电渣重熔所取代。(3) 在超级合金领域(高温合金、耐蚀合金、精密合金、电热合金)，电渣重熔与真空电弧重熔处于竞争局面；在80年代末，电渣重熔在产量上已超过真空电弧重熔。(4) 在有色金属生产方面，电渣重熔处于方兴未艾的阶段。(5) 电渣重熔空心锭和电渣重熔异形铸件具有独特地位，如石化工业用的合金管及曲轴。(6) 电渣冶金的发展前途是走出单一结晶器重熔而与钢铁冶金流程结合成在线工序，成为冶炼、精炼、连铸的一个环节，如中间包电渣加热。
4 电渣冶金新技术
4.1 优质大钢锭制备
随着动力设备的大型化及核电站的建设，生产大于100～360 t的大钢锭已成当务之急。早在1971年德国萨尔钢厂Searshl GmbH建成FB45/165G低频电渣炉(2～10Hz)，最大锭重165 t［6］。美国Consarc公司制造了4台92～100 t同轴电渣炉。1981年我国上海重型机器厂建成200 t级的三相双极串联电渣炉，最大锭重205 t［7］。目前显示生命力的技术是电渣中心填充及电渣热封顶。
4.2 电渣中心填充技术MHKW［8，9］
电渣中心填充技术MHKW法是米德威尔—海宾斯托(Midvale-Heppenstall)和克洛伊克纳—威克(Klockner-Werhe)两家公司联合研究成功的生产大锭的新技术。重量超过100 t的铸锭，往往是用电弧炉或转炉钢经真空脱气，浇注成大锭。将铸锭加热到锻造温度，热冲空中心或掏孔，疏松、偏析区被去除。铸锭在400 ℃左右保温，在较小功率的电渣重熔下进行电渣填充，因空心锭代替了水冷铜模，故又称“电渣自熔模”。电渣填充过程是用固渣引燃，自耗电极利用电流通过渣池析出电阻热将自耗电极熔化，自熔模内壁熔化率相当充填金属的1/5。炼好后MHKW锭热送加热、锻造。填充过程要保持熔深均匀，输入功率必须递减。而且自熔模与填充金属有温差，避免同步收缩而产生显微裂纹，因此，自熔模的预热、保温至关重要。
4.3 电渣热封顶［10］
电渣热封顶用于生产大型铸锭，目的在于消除普通铸锭的疏松与偏析。即用普通炼钢方法冶炼出的钢水，经炉外精炼(钢包精炼、脱气处理)。热封顶开始时，铸锭外层形成一层凝固金属壳，由于快速凝固，成分及组织较均匀，而电渣热封顶的功能是填充因收缩产生的缩孔，以及减少因选择结晶产生的凝固偏析。马治内尔(P.Machner)［11］指出：电渣重熔避免了产生晶雨(锭底负偏析)，这是熔池温度总是保持凝固点以上温度，使推进的凝固前沿处于未凝固状态.米契尔(A.Mitchell)［12］研究结果提出浇注后凝固速度随时间变化，电渣热封顶填充速度应同步，维持金属循环，保持温度梯度，输入比功率为0.8 kWh/kg.奥地利的VEW(Vereiningte Edeleltahlwer)电渣热封顶采用水冷保温帽。意大利采用耐火材料做 保温帽，即TREST(Terni refractory electroslag topping process)［13］，乌克兰冶金工作者用石墨衬，并用耐火水泥粘结缝。采用水冷保温帽虽热损失稍高，但免除了耐火材料消耗。制造大锭有3种方法：电渣重熔ESR、电渣中心填充MHKW、电渣热封顶ESHT；其成本比是8∶3∶2。可见铸锭越大，电渣热封顶经济上的潜在优势愈大。
4.4 真空电渣重熔Vacuum ［14］
德国Hanau城Leybold公司在90年代，综合了真空电弧重熔及ESR的优点 对超级合金，真空电弧重熔纯净度高，气体含量极低，成分可精确控制，凝固件较好，铸锭致密；由于无渣精炼脱硫不利，易形成白点及产生年轮状偏析，合金易氧化元素重熔烧损大。Leybold公司建立了1台真空电渣重熔炉，锭径250mm，锭重360kg。重熔718合金，重熔用CaO-Al2O3系的无氟渣
4.5 高压电渣重熔
奥氏体钢中溶解氮可形成过饱和固溶体，提高屈服强度、低温强度和蠕变强度。铁素体钢加氮形成细小弥散的氮化物，细化晶粒，提高冲击韧性。冶炼含氮钢关键是保证过饱和的氮溶解入钢中，防止凝固过程析出。为此1980年德国建立了第1台高压电渣炉，熔炼室氮压力高达4.2 MPa，生产铸锭直径1 m重16 t［15］。
5 结论
(1) 电渣冶金的产品组织致密、成分均匀、表面光洁、使用性能优异以及具有生产灵活、工艺稳定、过程可控、经济合理等优点，是生产优质合金钢及超级合金的主要手段之一，成为精细冶金的重要分支。
(2) 目前电渣冶金处于酝酿新突破的阶段，真空电渣重熔、高压电渣重熔及电渣热封顶是技术的突破点。
(3) 可推断电渣冶金在制备大型毛坯、超级合金、优质工模具钢、双相不锈钢及含N超高强度钢仍处于垄断地位。
(4) 电渣冶金发展的重要前途是电渣技术走出单一结晶器并与钢铁冶金流程相结合成在线工序，成为冶炼、精炼及连铸的一个环节。
参考文献
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